面临的挑战：

A350与众不同，机身是由框架组成，也称为桁条，用于增强机身。到目前为止，桁条主要采用铝材料。一般情况下，桁条采用加工的孔进行手工定位。而对于A350来说，主要采用碳纤维增强塑复合材料(CFP)制成，这种方法就不能采用。CFP通过高压釜进行硬化，无法进行钻孔。

更具特殊的要求是，为了不损害后续的生产与装配过程，A350 XWB的桁条(可以长达18 m)需要放置在周向，公差要求在+/- 0.3 mm，在长方向公差要求在+/- 1 mm。经过首次试验，失望的情绪弥漫在诺登哈姆。机器人需要移动3,000 mm，但在2,997 mm时停止运动。第二台却经常多移动1.5 mm。0.1%的偏差一开始感觉是临界的，但考虑到桁条的长度达到18 m,偏差就很大，我们是不能接受的。Lewerenz，Premium航空技术负责人说。

来自海克斯康的解决方案：

为实现更高的装配品质，Premium航空技术公司为A350谋求新的方向。机器人承担了将桁条粘贴在碳纤维增强塑料机身上的任务。可移动激光跟踪仪系统确保了机器人的准确定位。

Premium的目标是利用机器人进行飞机自动装配，需要机器人能够像铣床一样精确工作，以达到每月有13家飞机出厂的目的。

为保证后续的生产与装配过程，A350 XWB的桁条(可以长达18 m)周向公差要求在± 0.3 mm，在长方向公差要求在± 1 mm。经过首次试验，失望的情绪弥漫在诺登哈姆。机器人需要移动3,000 mm，但在2,997 mm时停止运动。第二台却经常多移动1.5 mm。0.1%的偏差一开始感觉是临界的，但考虑到桁条的长度达到18 m，偏差就不能接受了。

利用Leica绝对激光跟踪仪，采用相机(也称为Leica T-Cam)和Leica T-Mac，能够同时获取点的三维坐标与空间方位信息(i、j、k或者称为扭转、角摆与俯仰)，用于监控机器人头部的位置与方位。

Lewerenz表示：另外一点关于跟踪仪就是测量结果能够反馈，产生可接受的结果。角度对我们来说也是重要的，因为部件需要随后测量与检查。我们还将Leica绝对激光跟踪仪用于这个目的。在第一个生产单元有两台机器人，一台固定在地面，另一台固定在横向轴，夹持着桁条的两端，并将其安装在机身部分。

一旦机器人将桁条安装在一端，测量系统自动启动。机器人告知自身的位置，测量系统指示机器人如何进行修正。在测试运行阶段，需要大概20秒钟，一旦控制过程实现了优化，这个过程将减少到只需要数秒。随后，测量中断，桁条固定到位，而跟踪仪可以同时校准另外一个机器人。

无论如何，Lewerenz将在线使用激光跟踪仪视为Premium航空技术公司的巨大优势。这意味着操作的方法、系统参数与系统可靠性是已知的，如果使用现有跟踪仪，就不绝对需要购置新的系统(相应的培训费用也可以省却)。

客户简介：

作为航空结构件的供应商，Premium航空技术公司为空客新型的远程飞机提供大部件，这包括了整个前部机身。桁条需要精确的固定，以避免后续的质量受影响。手动的定位这时是不经济的，因为最终每月要有多达13架这种类型的飞机出厂。Premium公司的目标是利用机器人进行飞机自动装配，需要机器人能够像铣床一样精确工作。